要想水泥地面不起砂，施工和养护都要多加注意。
水泥地面起砂究其原因主要是砂的含泥量太大，远远达不到规范的要求。还有以下几个原因：
（1）未掌握到压光时机，压光过早或过晚均会造成地面起砂问题。一般在水泥进入初凝阶段进行压光工作。
（2）在干燥环境条件下施工时，未对模板或基层用水湿润，造成混凝土表面失水过快，影响了水泥正常水化，使强度降低。
（3）养护不当。水泥水化经过初凝和终凝进入硬化阶段。水泥的水化是一个漫长的过程，随着时间的延长不断向水泥颗粒内部深入进行，强度随着水化的深入而不断提高。但是，水泥的水化必须在湿润的环境下才能正常进行，因此，如果保湿养护不及时或时间不够，在干燥环境中混凝土的水分将迅速蒸发，水泥的水化作用就会减慢甚至停止，导致混凝土表面强度大幅度降低，抗耐磨性差。但是，保湿养护也不能过早，否则会导致大面积脱皮，砂粒外露，使用后起砂。
（4）炎热刮风天气浇筑混凝土，拆模过早，造成混凝土表面快速脱水，造成表面疏松，容易出现表面起砂。
（5）冬季低温浇筑混凝土，未及时保温，使混凝土结构表面早期受冻。
（6）混凝土振捣时间过长，造成浆骨分层，并产生浮浆，这一层浮浆强度低，容易出现表面起灰。
（7）混凝土表面产生泌水，使混凝土表面形成含水量大的砂浆层，而且未及时去除泌水，因此硬化后强度低，完工后一使用就会出现表面起砂现象。
（8）压光时撒干水泥容易引起脱皮、表面起砂。
（9）混凝土面层未达到足够的强度就上人上车行走，容易破坏表面结构，造成混凝土表面起砂。一般新浇混凝土强度至少要达到5MPa以上方可投入使用。
厂房外刚铺好的混泥土地面严重起灰起沙怎么回事？到底是我施工的问题还是混泥土质量的问题。求救，很急。
原因：
1、混凝土砂率过大且细骨料偏细；
2、浇筑时坍落度偏大；
3、水灰比过高；
4、混凝土配合比中粉煤灰掺量过高；
5、浇筑后养护不到位。
以上分析只供参考，具体原因只有混凝土供应商知道。
解决办法：用高压水枪打过后上面铺一层高标号水泥或1：1的砂浆或许能解决（不要太薄）。
建议最好还是找混凝土供应商一起想办法解决
混凝土离析原因有那些？
混凝土离析的影响因素：
水泥：
水泥是混凝土中最主要的胶凝材料，水泥质量的稳 定直接影响混凝土质量的稳定。水泥质量的变化将会导 致混凝土出现离析现象，而且水泥中有多种因素影响混凝土拌合物性能。 3．1．1水泥细度的变化
众所周知，水泥的细度越高，其活性越高，水泥的需 水量也越大，同时水泥细度越大，其水泥颗粒对混凝土 减水剂的吸附能力也越强，极大的减弱了减水剂的减水 效果。因此，在实际生产中，当水泥的细度大幅度降低 时，混凝土外加剂的用水量将大幅度减少。水泥细度的 下降，容易造成混凝土外加剂的过量，引起混凝土产生 离析现象。而且这种离析通常发生在减水剂掺量较高的 高强度等级混凝土中。
水泥矿物组分的变化：
水泥中最主要的矿物成分 C3S、C2S、C3A、C4AF等，其中C3A、C3S对减水剂的吸附活性较强，因此 C3A、C3S含量 高的水泥对外加剂适应性较C3A、C3S含量低的水泥差,当水泥中C3A、C3S的含量较高时，表现为混凝土对外加 剂的需求量大；反之，则可适当降低减水剂的掺量，否则 混凝土容易出现离析现象。
水泥中含碱量变化：
碱含量对水泥与外加剂的适应性影响很大，水泥含 碱量降低，减水剂的减水效果增强，所以当水泥的含碱 量发生明显的变化时，有可能导致混凝土在黏度、流动 度方面产生较大的影响。
水泥存放时间的影响 ：
水泥是一种水硬性胶凝材料，如果存放不好，极易 受潮，水泥受潮后需水量将降低；同时水泥存放时间越 长，水泥本身温度有所降低，水泥细粉颗粒之间经吸附 作用互相凝结为较大颗粒，降低了水泥颗粒的表面能 削弱了水泥颗粒对减水剂的吸附，在混凝土试验时往往 表现为减水剂的减水增强，混凝土新拌合物出现泌浆 抓底的现象。在实际生产中，如果使用长时间存放的水 泥，即使混凝土配合比同以前相同(以前用该配比生产时混凝土和易性良好)，也可能造成混凝土的离析现象 当然，水泥存放时间对不同品种的水泥其影响是不一致 的，这需要通过试验去了解。水泥的存放时问将会导致水泥与外加剂的适应性发生明显的变化。特别是在做混凝土配合比试配工作时，应 特别注意试配时水泥样品与批量供应时水泥的一致性， 这样可有效的保证试配工作的可行性。在生产过程中， 水泥存放时间如果过长最好应将水泥与外加剂做适应 性试验，重新确定外加剂的合理掺量，保证混凝土和易性的良好。
混凝土中使用的外加剂，大多是由减水剂同其他如 引气剂、缓凝剂、保塑剂等复合而成的多功能产品，是泵送混凝土不可或缺重要材料，外加剂的掺入极大地改善混凝土拌合物的性能(新拌性能和长久性能)，但外加剂使用不当将可能导致混凝土的离析。 (1)如果混凝土减水剂的掺量过大，减水率过高，单方混凝土的用水量减少，有可能使减水剂在搅拌机内没有充分发挥作用，而在混凝土运输过程中不断的发生作用，致使混凝土到现场的坍落度大于出机时的坍落度。此种情况极易造成混凝土的严重离析。且常表现在高强度等级混凝土中，对混凝土的危害极大。 (2)外加剂的缓凝组分、保塑组分掺量过大，特别是 磷酸盐或糖类过量，也容易造成混凝土出现离析现象。
粉煤灰是混凝土重要的掺和料之一，粉煤灰在混凝 土中的微珠效应、填充效应和火山灰效应极大改善了混 凝土和易性、密实性及强度性能。优质的粉煤灰是配制混凝土的理想材料，能取代10％~30％的水泥，极大的降低了混凝土生产成本。但现在市场上的粉煤灰供应紧张，大部分厂家都不能很好保证粉煤灰品质，粉煤灰质量波动很大，增加了混凝土质量控制的难度，有时会造成混凝土出现离析的情况。
砂石料是混凝土中用量最大的材料，砂石料的质量 直接影响混凝土的质量，砂石质量的波动容易造成混凝土的离析，而且其造成离析的因素是多方面的。(1)碎石粒径增大、级配变差、单一级配都容易造成混凝土的离析现象。 (2)砂子中的含石量过大、特别是含片状石屑过大将 严重影响混凝土的和易性，导致混凝土的严重离析。 (3)砂石的含水率过高 (特别是砂子含水率过高，大 于10％)，将使混凝土的质量难以控制，容易出现混凝土 离析现象。由于砂子中含水过大，处在过饱和状态，当混凝土拌合料在搅拌机中搅拌时，砂子表层毛细管中的含水不能及时的释放出来，因此在搅拌时容易使拌合水用 量过大；同时混凝土在运输过程中，骨料毛细管中的水不断的往外释放，破坏了骨料与水泥浆的粘结，造成混 凝土的离析泌水。 (4)砂石的含泥量过大将使水泥浆同骨料的粘结力降低，水泥浆对骨料的包裹能力下降，导致骨料的分离， 引起混凝土离析现象。
在混凝土中掺入一定量的矿物掺合料，一则改善混凝土的各种性能，二则能受到良好的经济效益。因此，矿物掺合料的使用在各混凝土搅拌站非常普遍，如：矿渣粉、钢渣粉、硅粉、沸石粉等。各种矿物掺合料对混凝土 离析的影响程度是不一样。硅粉、沸石粉对抵抗混凝土的离析现象的能力很强，能极大改善混凝土和易性。钢渣粉由于其比重较大，掺入后能提高砂浆的密度，对改善混凝土和易性有帮助。矿渣粉的掺入，在一定程度上 提高混凝土粘度，混凝土容易离析，其影响程度与矿渣粉的细度关系很大，一般，细度越高抗混凝土离析性能越好